从制造到智造：爱贝科精密工业数字化转型实战

6个月实现产能跃升40%，打造华南地区精密制造数字化标杆

40%

产能提升

对比改造前平均水平，产线日均有效工时从 6.2h 增至 8.7h，深夜班产能利用率提升 55%，交付周期压缩 22%

65%

客户投诉率下降

因不良品追溯周期从 4h 缩至 30min，返工率降低 42%，客诉焦点从“交付延迟”“质量缺陷”转移至“功能优化建议”

8h→1h

排产周期缩短

智能调度系统可约束 200 + 设备，按 5 类急单优先级调度，插单响应从 2h 缩至 15min，排产人力减少 70%

行业洞察

精密机械制造行业作为高端装备制造业的核心支撑，近年来面临多重挑战。随着全球制造业竞争加剧，客户对产品精度、交付周期和成本控制的要求日益提高。

生产计划与执行脱节

设备利用率普遍低于60%

急单插单频繁

导致生产效率低下（行业平均仅达50%）

BOM数据与实际工序不符

影响生产准确性

设备故障频发

维护成本居高不下

在此背景下，数字化转型成为精密制造企业提升竞争力的必由之路。通过智能制造实现生产透明化、排程精准化和设备互联化，已成为行业头部企业的共同选择。

客户介绍

爱贝科精密工业

成立于2008年，是华南地区领先的高端精密机械零部件制造商，专注于航空航天、医疗器械和精密仪器等领域的高精度零部件加工。

200+台精密加工设备
150+人的专业技术团队
20000+平方米现代化生产基地
为全球30多家知名装备制造商提供配套服务

数字化需求：从生产痛点倒逼转型

爱贝科面临典型的精密制造行业管理挑战，亟需通过数字化手段解决生产管理痛点：

60%

设备开工率

产能利用不足，设备潜力未充分发挥

40%

急单插单占比

生产计划不准，打乱正常生产节奏

25%

BOM与工序不符率

工序管理混乱，影响生产准确性

50h+

月均故障停机时间

设备管理粗放，维护成本高

生产进度可视化率

数据采集滞后，难以及时决策

15%

产品返工率

质量管理被动，影响生产效率

核心需求聚焦

建立实时透明的生产执行系统
实现精准的可承诺交期计算
提升设备综合效率(OEE)
构建数据驱动的持续改善机制

解决方案：三位一体的智能制造体系

针对爱贝科的痛点，我们实施了MES+IOT+APS三位一体的智能制造解决方案，全面覆盖生产执行、设备管理和计划排程。

MES系统

制造执行系统，实现生产过程透明化与精细化管理

工序级报工准确率提升至98%
电子工单覆盖率100%
关键工序数据采集自动化率达80%
质量追溯时间从4小时缩短至30分钟

IOT设备数采

设备联网与数据采集，实时掌握设备运行状态

200+设备联网，数据采集频率达1秒/次
设备状态实时监控，异常响应时间缩短70%
OEE数据自动生成，分析效率提升90%

APS高级排产

智能计划排程系统，优化生产计划与资源利用

考虑200+约束条件的智能排程
排产周期从8小时缩短至1小时
急单插单影响降低60%

项目成果与客户评价

项目成效

系统上线六个月后取得显著成效，特别实现了：

销售订单交期即时应答

客户订单交期回复从24小时缩短至10分钟

设备保养计划自动触发

基于设备运行数据的预测性维护，故障停机减少60%

员工绩效次日可查

生产数据自动统计，绩效考核效率提升80%

客户投诉率下降65%

通过质量追溯与过程控制，产品质量显著提升

与鲸座科技的合作是爱贝科数字化转型的关键一步。通过MES、IOT和APS系统的集成应用，我们在短短6个月内就实现了产能40%的提升，这在以前是难以想象的。现在，我们能够实时掌握生产状况，快速响应客户需求，为企业持续发展奠定了坚实基础。

项目价值总结

爱贝科项目成功验证了：

数据驱动

通过IOT实现设备数据秒级采集，奠定数字化基础

系统联动

MES与APS深度集成，实现"计划-执行"闭环

持续改善

建立数字化绩效看板，支持PDCA循环

该项目已成为华南地区精密制造行业数字化转型的标杆案例，其经验可复制到类似的中小型精密制造企业。通过本次合作，爱贝科已建立起持续改进的数字化管理体系，为冲击行业龙头地位奠定了坚实基础。

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